三、施工工艺

（一）本桥采用支架现浇施工

按 1 联为 1 个施工单元，箱梁砼浇筑 采用一次跨浇筑法：首先浇筑底板及腹板，再浇筑顶板，完成一跨箱梁浇筑后再浇筑另一跨。混凝土箱梁边跨跨中设预拱度 2.5cm+地基支架的弹性变形（由预压测量确定）,中跨跨中设预拱度 1.5cm+地基支架的弹性变形（由 预压测量确定），并按二次抛物线进行渐变，支架的预压荷载为恒载的 1.2 倍。现浇箱梁支架采用满堂式脚手支架，搭设满堂支架时，遇到便道时先改移他处封闭交通，待拆除支架后又灰复交通，确保满堂支架施工的安全。脚手支架下设地脚及木板，上设顶托搭设纵横方木，底模及内模采用 1.5cm 厚高强度竹胶板、侧模采用采用组合钢板。待箱梁砼强度达到 100%时拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。施工程序：场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模 安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→箱室腹板内模及顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑砼→混凝土养生 →支架、模板拆除。

（二）施工工艺及方法

 一）地基处理

1、原地基表层 1.5 米范围内为粉质黏土，采取换填 1.0～1.5 米 片石，再填筑 0.3 米碎石土，并进行触探试验检测地基承载力，承载力必须大于 170KPa。在碎石土层上浇筑 15～20cm 厚的 C15 混凝土，并做出 2%～4%横坡以便排水。

2、承台系梁基坑回填处理 将基坑内松散浮土和淤泥挖除干净，回填片石，用压路机分层碾压至无沉降为止，再加入大面积整体处理。

3、桥梁范围内路基地表处理

（1）换填 1.0～1.5 米厚片石：用作换填的片石，片石采用不宜 风化的片石，其尺寸不应小于 30cm。片石用汽车运至施工现场，在 已开挖的基坑内，逐层人工配合机械整平（挖掘机摆放片石大面朝 下，人工拾平卡缝），换填片石厚度分别按压实度 50cm/层进行控制, 用 25T振动压路机碾压不少于 8 遍,应无明显沉降及轮迹方可进行下 一层填筑，检测采用工艺法控制。

（2）填筑 0.3 米碎石土：碎石土要求碎石含量不小于 70%。换 填片石检验合格后，碎石土垫层用推土机初平人工精平，并用压路机碾压。质量检验按路基设计规范进行检测。

（3）浇筑 15～20cm 厚的 C15 混凝土：用竹胶板及木枋架立侧模，砼拌和由拌和站集中拌和并用砼罐车运至现场，砼振捣先用插入式振动棒振捣再后平板式振动器振捣，确保砼密实，并用人工抹 平，平整度应小于 3mm，采用土工布履盖洒水养生，砼层做出 2%～ 4%横坡以便排水。

（4） 300×20×5cm 木板基础：在砼面层基础上，在搭设支架时，底托下面垫 300×20×5cm 木板，确保底托受力均匀。

（5）墩子或台阶处理：再墩子处或有陡坡处需做关键处理，用砼浇筑为垂直台阶，谨防受力不垂直。

（6）排水沟挖设：地基处理完毕后两侧挖设 40cm×50cm 的排 水沟，用砂浆抹面 8cm。排水沟与路线水系水沟连通，将雨水引进排 水沟，将水引出桥梁施工区外，防止雨水浸泡地基，避免脚手支架 产生不均匀沉降。在水沟或施工便道外 1m 处设置安全围栏，进行封 闭施工，确保安全。

二）现浇箱梁支架安装

1、支架设计

支撑方式采用扣件式钢管满堂支架。脚手支架采用架杆外径 4.8cm，壁厚 0.35cm，内径 4.1cm 的钢管。支架布置计算按墩顶横隔板实心段最不利荷载进行，支架顺桥向纵向间距：横隔板位置为 0.6m，其余为 0.9m；横桥向间距：箱梁底为 0.7m，翼缘板底为 1.0m， 纵横水平杆竖向间距 1.0m。考虑支架的整体稳定性，中间横向横断 面上每 3 排设连续剪刀撑，纵向在中间及外侧设置 6 排剪刀撑（剪 刀撑采用钢管扣件）。在支架顶托之上设置纵向 10×15cm 枕木分配梁，分配梁顶部设 10×10cm 横梁，横梁顶铺设模板（模板由面板和木方背楞组成，提前拼好后分块安装）。

2、支架搭设

(1)、支架位置放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白 灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设脚手支架。

(2)、支架搭设

1）施工准备（钢管及扣件质量验收）对进入现场的脚手架构配件，在使用前应执行材料进场质量验收制。钢管及扣件采用自购和外租方式，在进场后由质检工程师和材料负责人一同对每一根钢管及扣件逐一检查，对锈蚀严重和缺陷 钢管或扣件必须退场，并对扣件逐一上油保养。构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。

2）基础施工（布设立杆垫块）

支架搭设前，在砼面层上铺设垫木（20×5cm 垫木，垫板长度宜不小于 3m），其上放置调节底托。基础施工完成后必须向监理工程 师报检合格后方可进行下道工序。

3）支架搭设

①、施工人员必须佩戴安全帽安全带，工具带齐，认真学习并遵循《脚手架专项安全方案》操作规程与现浇箱梁满堂式脚手架搭设图。

②、为确保纵向水平杆安装是水平，将八个角标立杆调平后挂线，确定各立杆位置底节立杆的高度及调节底托的高度并安装其它 底托（底座的轴心线应与地面垂直）,后安装立杆，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均。

③、根据放线位置，墩横桥向为中心，往两侧依墩台外侧立杆方向搭设扣件式钢管支架。根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装地脚及立杆、横杆。安装时应保证立杆处于底托中心， 一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与脚手支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。立杆要垂直，纵横杆要水平，联结要错落牢固，扣件要拧紧，结构尺寸准确，排行整齐。

④、底、顶部调节立杆的高度根据拉线定出的标高结合调节底托（地脚）进行设置，调节顶、底托撑杆高度不得大于 20cm。

⑤、 安装扫地杆: 扫地杆就是贴近地面， 连接立杆根部的水平杆。横向扫地杆在纵向扫地杆的下面，承受纵向扫地杆传来的力，通过横向扫地杆传给力杆至基础。规范规定扫地杆离地面不应大于 30 厘 米，本桥离地面控制:底托离地面 10 厘米以内,横向扫地杆离地面 15 厘米以内,纵向扫地杆离地面 30 厘米以内。

⑥、施工时严格按图纸要求设置通高剪刀撑，剪刀撑采用 6m 长 钢管扣件连接，布置要求使每根立杆均与剪刀撑相交，并在四面设置八字斜杆。

⑦、本工序施工人员及其它工序施工人员上下楼梯通道与支架 同时搭建，宽度不小于 0.5m。拦杆和安全网即时安装。

4）顶托安装

为便于在支架上高空作业的安全，在地面上通过调整底托控制 好顶托伸出量。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥 向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标 记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量应控制在 20cm 以内。

5）纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放 10×15cm 的枕木纵梁，在纵梁上间距 30 cm 安放 10×10cm 的横梁，长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少 50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵 横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接 且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

三）支架预压

1、支架预压的目的

1）检查支架的强度、稳定性和支架基础承载力，确保施工安全。

2）消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面 线形控制。

2、支架预压

预压采用钢材，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的 1.4 倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板 模板的预拱度作相应调整。通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱度，在支架模板安装时预留标高，以实现浇筑完成的箱梁底面标高符合设计要求。

3、预压顺序

分三级加载：第一 50%、二次 100%和第三次 120%。

4、预压检测

（1）检测内容

1）加载之前监测点标高：采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。

2）每级加载后监测点标高：第一次加载后，每 2 个小时观测一 次，连续两次观测沉降量不超过 3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

3）加载至 120%（即第三次加载）后每隔 2 小时监测点标高， 并预压 24h 后监测点标高。

4）预压检测应计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量；

5）卸载 6h 后监测点标高

6）做好监测数据纪律

（2）监测点布置

1）观测位置设在每跨的 L/2，L/4 处及墩部处，每组分左、中、 右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

2）在模板上每个监测断面设置 5 个监测点，对称布置，分别布 置于箱梁中心、底板内侧 20cm 处、翼板处；

（3）监测记录

1）预压监测应采用水准仪；

2）预压监测宜采用三等水准测量要求作业；

3）支架基础沉降监测记录与计算应符合下列规定：

a、预压荷载施加前，应监测并记录各监测点初始标高；

b、全部预压荷载施工完毕后，应监测并记录各监测点标高；

c、每隔 24h 应监测一次，并应记录各监测点标高、计算沉降量；

d、卸载 6h 后，应监测各监测点的标高，并计算支架基础各监 测点的弹性变形量；

e、应计算支架基础各监测点的非弹性变形量；

f、预压合格后由测量组提供沉降检测表，由技术组根据实测数 据计算出预拱度，作业队根据此预拱度调整模板标高，合格后方可 进行下一步工序施工；

5、卸载

人工配合吊车吊运钢材均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成 6h 后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记 录，整理出预压沉降结果，调整脚手支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

6、支架沉落量和施工预拱度

支架拼装完成后采用 1.2倍荷载进行预压消除基础沉降等永久变形及支架弹性变形，观测沉落量。根据观测记录，整理出预压沉降 结果，调整脚手支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度， 确保浇筑后线性与设计吻合。

四）模板安装

由于全桥处于平曲线和竖曲线上，考虑底模采用竹胶板、侧模采用组合钢模。在安装模板前，涂抹脱模剂，脱模机采用实用植物油，以确保外观质量。

1、模板材料

由于全桥大部分处于曲线上， 所以底模板全部采用 1.2×2.4 米竹 胶板，厚度 1.5cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板 的要求；侧模板采用组合钢模，面板为 5mm，背楞刚度满足要求。内模采用层板作为面板。模板背楞及内模支撑采用□10×10cm 方木。

2、施工顺序

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底模、侧模→安装底板和腹板钢筋→安装顶板底模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土。

3、模板安装

（1）底模及侧模底模置于分配梁上，底板横坡按设计图纸规定的 2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于 5cm， 以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过 1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔 5m 检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹 性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。

（2）外侧模侧模板和翼缘板模板采用钢模，根据测量放样定出箱梁底板边 缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。外侧模板与支架钢管固定，用顶托水平安装顶紧模板。

（3）内侧模（箱室模板） 由于箱梁混凝土分一次浇筑，箱室模板分一次安装。第一次用 1.5cm 厚高强度胶合层板做内模板，用方木做横撑，与顶板底模做成箱体，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。

（4）顶板底内模板 顶板底内模板与用木方搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。内模支架按承重架设计，间距不大于 50cm。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预 留一个 110 ㎝（纵向）×90 ㎝（横向）的人洞，人洞按图纸要求布置。

4、预埋系统 箱梁中预埋系统如下：

（1）通风排气孔 根据图纸要求，通风排气孔设置在底板与腹板的倒角点附近，在桥长方向大约 5 米左右设一排，设在每个箱室底较低一侧，采用 内径Φ80mmPVC 管预留。

（2）预留人洞 根据图纸要求预留人洞，用于内模的拆除，并保证预留孔内截 断钢筋与封孔时连接钢筋的工作长度。

（3）护栏预埋筋 安装顶板钢筋时，根据图纸要求进行护栏预埋筋的埋设。

（4）Φ4cm 滴水缘 根据图纸要求，在翼板底部距梁边 10cm 位置需设置Φ4cm 滴水缘，故需在此位置预埋外径Φ4cmPVC 管（PVC 管对半切开，置于模板上） 。

（5）伸缩缝预埋筋 安装端横梁处钢筋时，根据图纸要求进行伸缩缝预埋筋的埋设。

（6）泄水孔 根据图纸要求采用 PVC 管预留泄水孔位置。泄水孔设在每幅桥梁标高较低的一侧。中间布置间距未 5m，两端布置间距为 2.5m。箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆。

五）钢筋工程

1、钢筋安装顺序

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装好箱室内模（腹板内模、顶板底模）以后，安装和绑 扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

2、钢筋加工及安装 钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、 饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂 家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的 C50 砼垫块，所 有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为 1 米梅花形布置。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行 设置，设置位置要正确、固定牢。

（5） 钢筋骨架焊接采用分层调焊法， 即从骨架中心向两端对称、 错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊 机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接 优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢 筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

六）混凝土施工

1、混凝土浇筑施工组织

（1）在混凝土浇筑时设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。

（2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；前场—负责混凝 土入模；混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组—负责前后场机械、 电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于 管理和相互配合。

（3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理 地组织施工。

（4）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生 的意外事件，作好相应的处理措施。

2、浇筑混凝土前的准备工作

（1）混凝土用原材料进一步检查 混凝土用原材料包括沙、碎石、水泥等，在材料进场后使用前，进行检验，合格后方可使用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。

（2）机械设备、电气的进一步检查 在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机 和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，配备 20 台振捣器，保证设备满足施工的需要。

（3）施工人员到位情况的进一步检查 混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、 机械驾驶人员是否全部到位，同时应准备一定数量的备用人员，和 意外事件发生时所需要的人员。

（4）施工现场的进一步检查 砼浇筑前，应对模板的稳定性等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑。

3、混凝土拌制、运输及入模 混凝土采用本合同段立交区处混凝土拌合站生产混凝土，再联系三合同段的混凝土拌合站为备用。混凝土运输，采用 2 台罐车运送，备用 2 台。如果需动用三合同段的混凝土拌合站采用 4 台罐车运送。现场采用 1 台泵车浇筑混凝土，再联系 1 台泵车以备用。

4、混凝土浇筑

（1）浇筑顺序 混凝土浇筑从跨中向两侧呈梯状分层连续浇筑，以免横梁部分 混凝土由于两边支架变形产生裂缝。

（2）浇筑方法 混凝土浇筑从跨中向墩顶方向进行，以防止在浇筑过程中墩顶 位置出现竖向裂缝。浇筑时采取纵向分段，分段长度按跨划分。高 度分层，分层厚度不大于 40cm。浇筑底板、腹板，底板 1 层、肋板 分 1 层，共计 2 层；浇筑顶板、翼板按 2 层浇筑。

（3）浇筑作业面划分及振捣设备配置设计为双箱四室的单孔有 6 个肋板，分 2 层浇筑，按流水作业 划分有 2 层 6 个作业面， 需采用 6 台直径 50mm 振捣棒和 2 台平板式 振动器进行振捣，振动器及照明的电源管理，设置统一的电源控制 柜，按作业面分组，设专人操作管理。

（4）混凝土振捣用插入式振捣器振捣密实，顶板混凝土用平板式振动器加振一 遍。振捣过程中，振捣棒不能接触到模板、预埋件。侧板及顶板砼 振捣时， 注意振捣棒要插入下层砼中 5～10cm。振捣棒的移动间距宜 为 30cm 左右，每一次振动 10s～15s，至砼不再显著沉落，不再冒气 泡，表面均匀，平整泛浆为止。振捣棒移动过程中要缓慢，提升时 不宜过快，以防振动中心产生空隙或不均匀、漏振、过振通病的发 生。

5、混凝土浇筑施工注意事项

（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净， 对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、 罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

（2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为 25～40cm，浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落 度。在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动 已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，应查明原 因，采取措施，减少泌水。

（3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒 作用半径的 1.5 倍，作用半径约为振动棒半径的 8～9 倍。

（4）振动棒振捣时与侧模保持 5～10cm 的距离，避免振捣棒接 触模板和预埋件等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土 10cm 左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡， 表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出 振动棒。

（5）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情 况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前， 在 L/2，L/4 截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中 线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋 设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土 浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土， 查明原因后再继续施工。

（6）浇筑箱梁顶板混凝土时，在 L/2,L/4 墩顶等断面处，从内 侧向外侧间距 5m 布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标 高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。

（7）梁顶混凝土振捣密实后，应分两次进行抹面，第一次抹面 对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次 抹面收光。

（8）箱梁顶面混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横 桥向拉毛， 深度控制在 1～2mm。要掌握好拉毛时间， 早了带浆严重， 影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用 手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。

（9）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要 振捣密实。

（10）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面 始终处于湿润状态，养生时间不少于 14 天。用于控制落架的混凝土 强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁 堆放材料。

（七）混凝土养护 根据现场情况采取洒水养护和土工布覆盖养护相结合，现浇箱 梁混凝土浇筑完成后顶面立即覆土工布，保持混凝土表面湿度。拆 模后涂刷养护剂，养护 14 天以上。并同时制作同条件养护试块。

（八）模板、支架拆除 模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强 度而定。内模拆除必须等强度达到设计强度的 50%以上后方可进行 内模拆除。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下饶、开裂而 影响到梁体质量，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难 度，造成拆模时间长且容易损坏模板。对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的 100%且龄期不低于 14 天时方可拆模。支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的 原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下依次 拆除支架。支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避 免损伤竹胶板，尤其是面板，严禁直接从高处下抛。模板拆除下来 后要及时清理表面水泥污快，如不能及时再安装要按安装顺序堆放。

四 、 质量检验资料情况

根据《公路工程质量检验评定标准》的相关规定，对实施的现浇箱梁工程严格进行自检，并认真填写相关的质量检验资料后，报请监理工程师对各工序进行 现场检验，经监理工程师同意，并签证后进行工序施工。施工完成的现浇箱梁现场原始资料齐全、签证及 时、准确，已按竣工资料编制管理办法进行了分类归档整理。现浇箱梁首件工程的质量评定及结论

五 、质量评定及结论

目前，我合同段现浇箱梁首件工程得顺利浇筑完成，其内在质量符合足设计及规范要求，按照相关规定进行自检评定，评定结果为优良。但也存在一些不足，如下：

1、施工存在问题

（1）钢筋骨架制作时存在误差，同时，现场施工人员在 绑扎腹板钢筋时对纵向钢筋和箍筋位置的摆放存在问题，因 此钢筋骨架顶面高程部分偏高；

（2）现浇箱梁侧面局部有少量的水纹；

（3）现浇箱梁底部有少许污垢；

（4）现浇箱梁侧面与顶面相交处出现少量麻面。

2、整改措施：针对以上出现的问题，项目经理部高度重 视，并且迅速召开了现浇箱梁首件施工总结会议，召集现浇 箱梁施工过程中主要施工人员进行总结经验并规范施工工 艺，提出以下几点要求：

（1）钢筋制作和绑扎时严格按照图纸施工。

（2）调整混凝土部分浇筑工艺。浇筑混凝土时，分多层 浇筑，缩短混凝土连续浇筑时间，减少接茬现象，同时，要 求振捣工人在振捣时，应快插慢拔，不过振，不漏振，让气 泡充分溢出；严格控制混凝土拌制质量，杜绝泌水现象发生， 从而清除水纹。

（3）拆卸侧模时，吊机吊模板时要避免模板碰撞盖梁。拆卸完侧模后，立即将模板保护好，在下次立模前将模板打 模光亮，在破口位置用原子灰进行填补，除尽模板上污渍；

（4）钢筋及模板安装完毕后，对底模上的杂物及焊渣进 行清理完成后在进行混凝土浇筑。

（5）现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱 梁顶面，勤养护，防止混凝土表面出现裂缝。

综上所述，并结合现场施工成功经验表明，我项目部编制的现浇箱梁专项施工技术方案具有可行性，各工序的施工工艺具有可操作性，可作为指导我合同段内现浇箱梁施工的理论依据。